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数控机床维护保养通则

作者:admin | 更新时间:2016-03-24  | 阅读:280次
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数控机床维护保养通则

1  主题内容与适用范围

《中华人民共和国电子行业标准设备维护保养通则》规定了企业设备在使用过程中的使用和维护、保养工作基本要求。

2  名词

2.1  维护保养

维护与保养的通称。维护与保养的区别,主要在于工作量的不同,对于较小劳动量、较低技术要求、较经常性的活动和设备使用工人来完成的,一般称为维护。反之,保养系指较大劳动量、较高技术要求,要定期更换已磨损零件或元器件,由专职维修工人参与完成的活动。

根据维护保养的广度、深度及工作量大小,电子工业企业设备维护保养可分为三类:日常维护保养、一级保养和二级保养。设备维护保养工作应达到“四项要求”,即:整齐、清洁、润滑、安全。

整齐:指工具、工件、附件放置整齐、合理;装置、线路、管道齐全、完整;零部件无缺损。

清洁:指设备内外清洁,无灰尘、无黄袍、无黑污锈蚀;各滑动面、丝杆、齿条、齿轮等处无油垢;各部位不漏水、不漏油、不漏汽(气);切削、垃圾清扫干净。

润滑:按时加注或更换润滑油或脂,油质、油量符合要求;油壶、油枪、油杯齐全,油毡、油线清洁,油标醒目,油路畅通。

安全:实行定人、定机和交接班制度;使用工人熟悉设备性能、结构、原理和工艺流程,持证操作,合理使用,精心维护;各种安全防护装置齐全、可靠;控制系统正常,接地良好,无事故隐患。

2.2  日常维护保养

亦称例行保养,简称“日保”。它是各类保养的基础,重点是进行清洁、润滑,紧固易松动的紧固件,检查零部件的磨损情况和调整间隙。日常维护保养的项目和部位较少,以设备外部维护保养为主。日常维护保养由每个轮班进行一次,操作工人承担,是经常性、不占生产工时的工作。

日常保养项目表

检查

要点

序号

检查部位

检查方法

检查周期

(1次)

清洁

1

机床周边及时做好清洁、不应有水或铁屑堆积

清扫

每天/每班

2

工件、量具、工具放置合理、并保持清洁

清扫

每天/每班

3

机床外观、防护窗有无油渍、灰尘

清扫

每天/每班

4

机床内工作台、防护板、铁屑清理干净

清扫

每天/每班

5

机床导轨、丝杆及周边铁屑清理干净、无锈迹、黑斑

清扫

每天/每班

6

主轴锥孔内部铁屑清理干净

清扫

每天/每班

7

各轴电机接线接头有无进水、防护软管有无损坏

清扫

每周

8

三联件气管接头工作是否正常、有无漏气,三联件及时排水、外部压力是否满足工作要求

目视

每天/每班

10

水箱有无漏水、滤网清洁、水泵工作正常

清扫/目视

每天/每班

11

排屑螺杆内铁屑及时清理、电机运转正常

清扫/目视

每天/每班

12

操作人员应严格遵守安全操作规程、不应违规操作

/

/

润滑

1

机床主油壶油量正常、油质清澈、无杂质、油壶工作正常、过滤网清洁

清扫/目视

每周

2

机床油管、接头、计量器有无漏油、破损、堵塞

清理

每周

3

机床导轨、丝杆、润滑充分、均匀

目视

(添加)

每天/每班

4

打刀缸油杯是否有油

目视

(添加)

每周

检查

紧固件

1

轴承座端圆螺母

目视

(添加)

每周

2

塞铁塞紧固定螺丝

目视

(锁紧标示)

每周

3

压盖紧固螺丝

目视

(锁紧标示)

每周

2.3  一级保养表

它比日常维护保养的面广、内容深、要求高。主要内容是:根据设备的使用情况,对部分零部件进行拆卸、清洗;对设备某些配合间隙进行调整;清除设备表面油污,检查、调整润滑油路,保证畅通和无泄漏;清扫各种电器装置和动力设备,保证其牢靠。整洁和安全;清洗冷却装置和附件等。

一级保养一般在专职维修人员的指导、配合下,由操作工人根据保养周期按计划完成。

一级保养项目表

检查

要点

序号

检查部位

检查方法/要求

检查周期(1次)

清洁/润滑

1

机床电器柜、电器柜排风过滤网

检查电器柜接线牢固、清洗过滤网

三个月

2

主电机散热风扇

清扫

三个月

3

水箱、水泵

清洗水箱、水箱滤网、水泵清扫

三个月

4

油壶、油壶过滤网

跟换润滑油、清洗油壶过滤网

三个月

5

油管、油管接头

检查油路是否畅通、有无堵塞、漏油、对油路进行疏通

三个月

6

导轨、丝杆及周边铁屑

拆下伸缩防护罩,对内部铁屑、水渍进行清理、清扫

一个月

7

导轨、丝杆

拆下伸缩防护罩,对导轨、丝杆润滑情况进行检查、加润滑油

三个月

检查紧固件/调整间隙

1

预拉圆螺母

根据机床运行状况调预紧整圆螺母

三个月

2

塞铁塞紧固定螺丝

根据机床运行状况调整塞铁间隙

三个月

3

压盖紧固螺丝

根据机床运行状况调整塞压盖松紧

三个月

4

主轴

调整主轴同步带松紧度

三个月

5

打刀缸

调整打刀量

6

机床水平

检查机床水平、并对其进行调整

六个月

2.4 二级保养

主要内容是:根据设备使用情况,对设备进行部分解体检查和清洗;修复或更换易损件;对传动箱、液压油(液)箱、冷却液箱洗换油(或液),油质和油量符合要求并保证正常润滑、冷却;检查、调整、修复和校正水平;检修电器箱、电动机,整修线路等。

二级保养是定期性、有计划的活动,以专业维修人员为主,操作工人参加,共同完成。

   注:若用户需对机床做二级保养,可来电我司进行质询,我司会根据机床实际运行情况,配合用户做二级保养

3 维护保养工作要求

3.1 日常维护保养

3.1.1 设备使用人员须持证操作使用,严格按操作规程操作使用设备。

3.1.2 使用设备前,应进行检查、润滑;使用过程中随时注意运转情况,发现异常及时停机检查,排除隐患;下班前进行清扫、擦拭和注油,做好交接班记录。

3.1.3 各滑动导轨和接合处,无油污、锈迹,无灰尘和切削,无拉毛碰伤。

3.1.4 各传动系统正常,变速齐全,操纵系统灵活、可靠。

3.1.5 润滑装置齐全,油路畅通,油标醒目,各油孔位经常保持清洁,润滑正常。

3.1.6 安全防护装置齐全、可靠,内外清洁;控制系统整洁,联接可靠,工作正常,接地良好。

3.1.7 零部件完整无缺损,附件齐全、清洁,保管妥当。

3.1.8 机床内外清洁,无黄袍、油垢和锈蚀。

3.1.9 工具箱内工、量、夹具及加工工件存放整齐、合理、不零乱,不随便放在导轨面上。

3.1.10 机床周围工作地清洁、整齐,地面无油垢、无垃圾等杂物。

3.2 维护保养管理工作要求

3.2.1 坚持先培训学习,经考核合格后才能上机操作使用设备制度。

3.2.2 维护保养设备要实行专责制。单人操作使用的设备,实行专人专机制;二、三班制作业或几人共同使用的设备或机组,建立机长负责制。

3.2.3 保养计划科学合理,执行认真,凭证齐全。

3.2.4 开展日常维护保养周查、月评,判定结果及时公布。维护保养工作评定,一般分优、中、差三等级。维护保养达到优等设备标准方能评为完好设备。

3.2.5 管理认真、严格,无拼设备现象发生。

主要部件保养

(一)滚珠丝杆使用与保养须知

1、 滚珠丝杆为运动副零件,必须保证润滑充分,避免失油干摩擦损害滚珠丝杆,机床采用大流量冷却时,注意加大滚珠丝杆润滑频率与流量,避免丝杆水锈。

2、 滚珠丝杆注意避免切屑、灰尘、杂质等微粒进入丝杆副工作区,导致丝杆损坏。

3、 严格防止撞车,导致滚珠丝杆螺母返向器位移损坏而影响精度,产生杂音。

4、 不得使螺母越过行程极限,

(二)电机保养须知

1、  主电机(变频电机或双速电机)和驱动电机(步进电机或伺服电机),应注意防潮,如果电机进水会引起电机相间短路,烧毁电机;伺服电机应当防止碰撞,如果碰撞会引起伺服电机编码器损坏。

2、 配伺服电机或变频调速时,能根据伺服驱动器或变频器的报警信息(报警号),找出引起报警的原因及消除报警的方法,或来电与我公司人员进行联系。

3、 在使用变频时,切断交流电源后,交流电机驱动器数字操作器指示灯未熄灭前,表示交流电机驱动器内部仍有高压十分危险,请勿触摸内部电路及零组件,应在断电5分钟后再进行操作。

4、 机床在长期不使用时应切断总电源,每月至少保证一次机床连续运行2~3小时。

(三)主轴保养须知

1、 为了确保主轴能长期运转顺畅及使用寿命,请与机器交接后使用者应该先要暖机以确保主轴使用寿命.

2、 主轴心轴与套管之温差过大时,易导致主轴轴承烧坏.油冷机温度设定一定按照冬天夏天的温度来设定.

3、 每天极速运转时间不得超过每日加工时间的确1/4.

4、 主轴运转转速建议维持在常态运转的转速下(主轴最高转速的85%)加工.

5、 主轴在常态运转转速下,连续运转时间不得超过8小时,主轴运转每八小时,需要主轴降速至低速运转1小时

6、 主轴外环吹气,压力标准设定在1.2千克每平方厘米-1.5千克每平方厘米.

7、主轴没有装刀/装刀柄时用气枪吹铁屑时应多加小心,不能使铁屑粉/水进入主轴锥孔内,易导致主轴精度不好甚至损坏。

8、 主轴在正常使用状态下,零件保修1年,轴承保修1600/hr。注意: 每日运转主轴时必须先确定,主轴外环吹气是否正常.

注意: 请勿将主轴外环吹气开关自己任意调整,否则会导致主轴进水或出现不应该发生的故障.

常态运转表

成套主轴

常态运转速度

最低转速

6000/rpm

5000/rpm

/

8000/rpm

6500/rpm

/

10000/rpm

8500/rpm

3000/rpm

12000/rpm

10000/rpm

5000/rpm

15000/rpm

12000/rpm

6000/rpm

 

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